数字化转型是传统制造业提质降本增效的核心突破口。浙江中财管道科技股份有限公司深耕数据要素应用，将人工智能、大数据技术贯穿产品质检、生产管控、仓储物流各个环节，用智能技术破解生产痛点，以全流程数字化变革，擦亮我县企业智造升级名片。

　　近日，走进中财管道数字化生产车间，智能化生产场景随处可见，一条条PP-R管材在生产线上有序完成外观检测作业。依托数据要素搭建的AI视觉质检系统，工作人员只需通过电脑操作，即可实现管材生产缺陷的数字化智能识别、自动归档与全程溯源，彻底改变了传统人工质检效率低、误差大、难追溯的短板。

　　据浙江中财管道科技股份有限公司PP-R管材车间主任助理张云龙介绍，该质检系统搭载三个直连式摄像头，拥有150°超大监测视角，可实现管材全方位监控。设备运行稳定性极强，连续拍摄2000张检测画面无断连情况。且检测精度高，能够精准识别直径低至0.4mm的微小杂质，同时可全覆盖水渍、墨渍、色带歪斜等各类常见异常问题，全方位保障管材生产品质。

　　管材米重、壁厚波动一直是管道制造行业的核心成本痛点。传统生产模式下，原料配比、设备牵引速度、主机电流等多项变量相互干扰，人工调控难以精准把控参数平衡，极易造成用料过量、产品瑕疵等问题，每月会产生上千公斤生产废料，大幅增加企业生产成本。

　　针对这一难题，中财管道搭建数据驱动米重稳定控制模块，整合生产线称重、设备运行等全维度数据，依托AI智能算法实时研判生产数据波动，自动下发调控指令、动态调整牵引设备参数，构建起全闭环自动化控制系统，从源头稳住生产精度、减少物料损耗。

　　“数字化改造带来的成效十分显著。”浙江中财管道科技股份有限公司第二制造部负责人李玮健表示，改造前，生产线每月米重异常问题多达十余次，如今锐减至每月1次左右；月度生产废料从1吨左右降至0.1吨。目前企业共有18套智能控制系统投入运行，每年可节约原材料成本120万至135万元，降本成效十分可观。

　　生产环节的数字化提质降本成效显著，仓储物流环节的数据贯通则彻底打通了产销协同堵点。企业通过数字化升级，打通多套业务管理系统，实现生产、库存、订单、供应商等核心数据全域互通，构建起智能分拣、自动入库、数字化排产一体化智能运营体系，大幅提升产销流转效率。

　　浙江中财管道科技股份有限公司仓储部经理郭双峰介绍，数字化仓储体系落地后，企业综合发货效率提升24%，库存周转率提升25%以上，仓储库容利用率压缩18%，每日自动入库产能可达370吨，入库准确率稳定保持在99.9%以上，仓储物流的精细化、高效化水平大幅提升。

　　目前，中财管道已成功实现生产、质控、仓储全流程数据闭环应用，顺利完成从传统经验式生产向数据化智能智造的跨越式转变，全方位实现品质提升、成本下降、效率攀升，为本地传统制造业数字化、智能化转型提供了可复制、可推广的实践经验。